2017-04-05
北極星太陽能光伏網(wǎng)訊:（記者 陳艷清）在太陽能電池的表面制備電極引出電流是太陽能發(fā)電的關(guān)鍵環(huán)節(jié)之一。據(jù)了解，目前業(yè)內(nèi)的常用方式即在太陽能電池片的兩面印刷漿料做成電極，其中一種是用于太陽能電池背面的鋁或鋁＋銀電極；另一種是用于太陽能電池受光面(正面)的銀電極。
正銀是太陽能電池的關(guān)鍵材料，會直接影響太陽能電池的轉(zhuǎn)換效率。正銀在電池成本中約占12%-15%，導(dǎo)電漿用量約為背銀的3倍，如果以產(chǎn)值估算，正銀導(dǎo)電漿產(chǎn)值可達(dá)背銀的8至10倍。因此正銀一直是光伏銀漿企業(yè)的決戰(zhàn)場。
受技術(shù)壟斷，國產(chǎn)正銀在很長一段時間處于艱難破局階段，直到2016年有所進(jìn)展。在邁向國產(chǎn)化的過程中，正銀企業(yè)既要與深耕大陸市場多年的國外一線品牌競爭，又要面對“平價上網(wǎng)”的挑戰(zhàn)，雙重壓力之下，企業(yè)如何求生？
國產(chǎn)正銀“上位”
正銀是需求導(dǎo)向性行業(yè)，隨著太陽能電池行業(yè)的發(fā)展而發(fā)展。按照50GW/年電池產(chǎn)量計算，我國每年約需要正銀1500噸，背銀375噸，背鋁17500噸，漿料市場規(guī)模將達(dá)110億。
然而，在我國光伏行業(yè)發(fā)展的十幾年中，正銀一直被杜邦、三星、碩禾等巨頭壟斷。據(jù)統(tǒng)計，這些巨頭合計占據(jù)了正銀市場近90%的份額。
隨著國產(chǎn)漿料的發(fā)展和技術(shù)進(jìn)步，以及受到光伏“雙反”政策影響，國內(nèi)太陽能電池生產(chǎn)企業(yè)考慮成本、質(zhì)量等綜合性因素，逐漸開始使用國產(chǎn)正面導(dǎo)電銀漿，為國產(chǎn)正面導(dǎo)電銀漿提供了發(fā)展的契機(jī)。
2016年，國內(nèi)出現(xiàn)了多家正銀生產(chǎn)廠家，堪稱國產(chǎn)正銀的始發(fā)元年。據(jù)亞化咨詢統(tǒng)計，2016年國產(chǎn)正銀企業(yè)國內(nèi)市場份額達(dá)20%。國產(chǎn)正銀憑借技術(shù)上的突破和成本優(yōu)勢，在2017年將進(jìn)一步提升市場份額，加快正銀國產(chǎn)化進(jìn)程。
破除信任危機(jī)
不可否認(rèn)的是，由于正銀一直被國外所壟斷，導(dǎo)致很多國內(nèi)電池片廠家對國產(chǎn)正銀持懷疑態(tài)度，不放心將所有的產(chǎn)線都交給國內(nèi)正銀生產(chǎn)廠家。
要破除用戶的信任危機(jī)，增強國產(chǎn)正銀的話語權(quán)，產(chǎn)品是關(guān)鍵。在首騁新材料董事長李德林博士看來，要想提供與境外企業(yè)同等性能或者更優(yōu)質(zhì)的產(chǎn)品，需要有強大的研發(fā)實力、掌握核心技術(shù)。
據(jù)了解，正銀最核心的技術(shù)是玻璃粉和有機(jī)載體，而當(dāng)前國內(nèi)許多正銀企業(yè)缺乏核心技術(shù)，從境外購買關(guān)鍵原材料——玻璃粉、有機(jī)載體，其技術(shù)升級和用戶差異化定制受到限制，不能保證產(chǎn)品可持續(xù)改進(jìn)發(fā)展。
李德林介紹，首騁的核心團(tuán)隊成員來自美國硅谷，掌握著玻璃粉和有機(jī)載體的研發(fā)和生產(chǎn)技術(shù)，具有同時進(jìn)行3條玻璃粉技術(shù)線路和3條有機(jī)載體技術(shù)線路研發(fā)的能力，可不斷滿足客戶需求，推出更具有市場競爭力的新產(chǎn)品，這是首騁的核心競爭力。
在產(chǎn)能上，首騁目前已經(jīng)具有了年產(chǎn)400噸的生產(chǎn)能力，廠房和測試設(shè)備滿足至年產(chǎn)1000噸的要求，具備根據(jù)市場需求隨時擴(kuò)產(chǎn)的能力。
降本增效的關(guān)鍵點
光伏銀漿是光伏電池的關(guān)鍵原材料，對提高電池轉(zhuǎn)換效率有著至關(guān)重要的作用。據(jù)測算，如果轉(zhuǎn)化率提高0.05%-0.10%，每公斤銀漿生產(chǎn)的電池片總功率大約提高113W-226W。
目前太陽能市場上P型電池片雖然仍是主流產(chǎn)品，但是其光電轉(zhuǎn)換率的提升空間接近臨近值，為進(jìn)一步提升P型片的光電轉(zhuǎn)換率，需要正銀產(chǎn)品的性能不斷提高，要求正銀的開發(fā)技術(shù)不斷提升。
此外，一些電池片廠家不斷拓展自身技術(shù)，開發(fā)出其他的高效電池片，如N型電池片、PERC電池、異質(zhì)結(jié)電池與N型雙面電池等。亞化咨詢認(rèn)為，PERC技術(shù)與N型高效晶硅電池技術(shù)是最具工業(yè)化潛力的效率提升手段，將在相當(dāng)長時間內(nèi)共存于市場。這些技術(shù)對漿料提出了更高的性能要求，正銀企業(yè)需要不斷開發(fā)適應(yīng)新型電池片的高效漿料。
李德林介紹，首騁在高效漿料上早有布局，已經(jīng)推出了單晶漿料、Perc漿料、N型漿料，并進(jìn)行了新一代的研發(fā)和中試工作。首騁HIT銀漿已得到了客戶的認(rèn)可，全新一代HIT漿料也即將推出市場。
導(dǎo)電漿料是除了硅材料之外影響光伏電池成本最重要的材料，約占電池片非硅成本的50-60%。近年來，隨著硅材料成本的不斷下降，金屬化在光伏電池制造成本中的比例不斷凸顯。
受技術(shù)提升和激烈市場競爭的影響，單個電池片漿料用量持續(xù)減少，和硅片的價格下降推動了電池成本降低。
李德林指出，光伏銀漿屬于精細(xì)化工產(chǎn)品，每一種原材料都有其特殊性和高要求，對于成本影響最大的部分是原材料。今后光伏銀漿的成本下降技術(shù)路線有三種：第一，原材料從進(jìn)口材料逐漸走向混合材料，最終轉(zhuǎn)換到材料國產(chǎn)化。目前國產(chǎn)材料的綜合性能略遜于進(jìn)口材料，但是隨之原材料供應(yīng)商技術(shù)的升級和漿料廠家的進(jìn)一步研發(fā)，終究為成為一種趨勢。
第二，提升銀漿企業(yè)精細(xì)化管理水平，提高產(chǎn)品生產(chǎn)效率，減少次品率和損耗，降低其他運營成本，進(jìn)一步降低產(chǎn)品成本。
第三，通過技術(shù)升級，減少每個電池片銀漿的使用量，同時保證產(chǎn)品質(zhì)量。
李德林強調(diào)，“我們需要清醒的認(rèn)識到，銀漿成本的下降，必須以保證性能為前提，不能無限制的降低成本。”
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